Промышленные системы карбонизации для производства биоугля и термической переработки

Основные потребители готовой продукции:

• Производители угольного брикета для кальяна: Высококачественный уголь с Cfix 85-95% для производства кальянного брикета.
• Производители угольного брикета для BBQ: Уголь с Cfix 82-85% для производства барбекю-брикета.
• Производители активированного угля: Промышленный уголь с высоким содержанием углерода для активации.
• Прямые потребители угольного брикета: Рестораны, кафе, кальянные, частные потребители.
• Производители/потребители BIO-CHAR: Сельскохозяйственный сектор для улучшения почв, животноводство, строительство.
• Промышленные потребители: Производители полупроводников, кремния, активированного угля, черной и цветной металлургии.

Получаемый древесный уголь обладает высокими характеристиками Cfix, что повышает его энергетическую ценность и применимость в различных сферах:

• Древесный уголь для BBQ: Cfix 82-95%, стабильный жар, отсутствие дыма, высокая теплоотдача.
• Biochar для агросектора: Улучшение структуры почвы, удержание влаги, повышение урожайности.
• Biochar для животных: Кормовая добавка для улучшения пищеварения и здоровья животных.
• Промышленный уголь для производства полупроводников, кремния, черного и цветного металла: Высокая чистота Cfix — однородное качество, низкая зольность.
• Промышленный уголь для производства активированного угля: Высокое содержание углерода, подходящая структура пор.
• Тепловая энергия как сопутствующий продукт: Сушка сырья/брикета, отопление, технологические нужды.

На все оборудование, произведенное GreenPower, предоставляется гарантия 1 год при соблюдении Заказчиком условий эксплуатации и технологического процесса.

Гарантия распространяется на:
• Все оборудование и комплектующие, произведенные GreenPower
• Комплектующие сторонних производителей

Гарантия НЕ распространяется на:
• Повреждения, вызванные нарушением условий эксплуатации
• Естественный износ расходных материалов
• Повреждения, вызванные форс-мажорными обстоятельствами

При соблюдении требований технологии производства, в том числе обслуживания установки и бережном отношении к оборудованию срок эксплуатации составляет не менее 10-ти лет. После 3-х лет эксплуатации возможно проведение ремонтных работ, отдельных устройств. Важно: ремонтные работы не превышают 20% стоимости установки (при полной замене вышедших из строя элементов). Все узлы, подверженные воздействию агрессивной среды, изготовлены из специальных сталей и огнеупорных материалов высокого качества.

Да, каждая установка пиролиза имеет заводской номер и сопровождается полным пакетом документов:

• Паспорт оборудования
• Инструкции по эксплуатации
• Руководство по техническому обслуживанию
• Электрические схемы
• Схемы автоматизации
• Сертификаты на материалы

Данное оборудование не подлежит обязательной сертификации.

На сегодняшний день установки официально получили экологическое разрешение на эксплуатацию в странах Европы, Азии, Африки, Южной и Северной Америки.

По контракту предусмотрено изготовление одного комплекта BIO-CARBON в течение 60-90 рабочих дней с момента поступления предоплаты.

Этапы поставки:
1. Проектирование и комплектация (10-15 дней)
2. Изготовление основных узлов (60-90 дней)
3. Сборка и тестирование (5-10 дней)
4. Упаковка и отгрузка (2-5 дней)

GreenPower обеспечивает полное сопровождение внедрения BIO-CARBON:

Технологический аудит и обследование: Анализ оборудования, определение точек установки датчиков температуры и исполнительных механизмов.

Проектирование и комплектация: Разработка схем автоматизации, сборка шкафов управления, поставка КИПиА.

Монтаж и шеф-монтаж: Установка оборудования на объекте, прокладка кабельных трасс.

Пусконаладочные работы (ПНР): Настройка контуров регулирования, отладка алгоритмов нейтрализации парогаза и перемещения сырья на реальном материале.

Обучение персонала: Курс для операторов и технологов по управлению качеством угля через интерфейс АСУ.

Сервисная поддержка: Консультации и удаленный мониторинг работы системы.

Логика: Если Т9/T10 < pUst_T9_10_min — полная остановка выгрузки (защита от влажного пара).

Причина: Избыточная влажность сырья или разрушение внутренней футеровки, ведущее к попаданию влаги в коллектор.

Логика: При превышении уставки включается максимальная скорость выгрузки M-UD-1.6.

Причина: Прорыв пиролизных газов вверх из-за разрушения футеровки или зависания сырья. ОБЫЧНО ПРОИСХОДИТ при превышении температуры выгрузки (Т1) более 580°C.

Критерий: T8 — T7 ≥ 10°C

Проблема: Если разница меньше, система считает, что окислительной реакции остатков  паро-газов выделяемых при пиролизе — нет, и закрывает V9.

Причина: Отказ привода V9 или физическое разрушения футеровки термического окислителя.

Разрушение камер из ША-5 (огнеупорный кирпич): Трещины и выпадение кирпича приводят к подсосу паразитного воздуха и нарушению газодинамики пиролиза.

Разрушение каналов из плит керамоволокна: Потеря теплоизоляционных свойств, прогар внешнего корпуса, резкое падение КПД установки.

Симптомы: Т11-Т14 ведут себя нестабильно, внешние стенки установки перегреваются выше нормы.

Разрушение футеровки и элементов из керамоволокна в опускной шахте: Засорение тракта обломками футеровки, нарушение тяги.

Разрушение футеровки термического окислителя: Риск перегрева металлоконструкций термического окислителя, Т8 перестает адекватно реагировать на положение заслонки V9.

Разрушение футеровки тяговой трубы (дымовой трубы): Падение естественной тяги, риск обрушения внутренней части трубы и перекрытия выхода газов.

Действие: Плановая остановка, замена плит керамоволокна, перекладка кирпича ША-5.

Обрыв ленты нории: Полная остановка подачи сырья. Срабатывание датчика нижнего уровня SR2, затем аварийного SR3.

Выход из строя привода нории / двигателя загрузочного шнека: Прекращение загрузки, падение уровня в бункере, цепная реакция — остановка выгрузки по логике АСУ.Действие: Замена ленты/двигателя, проверка натяжения, ревизия подшипниковых узлов.

Заклинивание выгрузного шнека (M-SC): Рост температуры Т20, сообщение Wind_007. Требуется ручной реверс (предусмотрено алгоритмом).

Выход из строя двигателя разгрузочного шнека: Накопление готового угля, риск возгорания в разгрузочном узле.

Выход из строя шаровых двигателей выгребных устройств: Нарушение равномерности схода угля, локальные «зависания» массы в камере, перекос температур Т1-Т6.

Выход из строя двигателя вентилятора выгрузного бункера: Резкий рост Т20, риск воспламенения угля при контакте с воздухом из-за отсутствия принудительного охлаждения.

Действие: Экстренная остановка выгрузки, механическая дефектовка, замена двигателей.

Симптомы:

• Нелогичное поведение выгрузки (резкий разгон или остановка)
• Невозможность стабилизировать воздушные заслонки V1-V8
• Ложные аварии по перегреву бункеров (Т19/T20)

Логика АСУ:

• При Т1-Т6 < 450°C — полная остановка выгрузки
• При Т11-Т14 < 600°C — принудительное закрытие заслонок V1-V8
• При Т8 > 1300°С — закрытие V9 (защита футеровки вторичного термического окислителя)

Действие: Проверка целостности цепи термопары, замена датчика.

Симптомы:

• «Перекос» температур по каналам (Т11-Т14)
• Невозможность выйти в рабочий режим (Reg_Work)
• Падение или неконтролируемый рост температуры во вторичном термическом окислителе (Т8)

Логика АСУ: Срыв алгоритма «векторного регулирования». Система не может сбалансировать подачу воздуха.

Действие: Проверка питания приводов, очистка осей заслонок от нагара/дегтя.

Симптомы:

• Переход в режим Reg_Alarm_Stop без видимых механических причин
• Несоответствие команд контроллера реальному положению исполнительных механизмов

Действие: Анализ логов ошибок, проверка заземления (наводки на ПЛК), перезагрузка системы.

Симптомы:

• Нелогичное поведение выгрузки (резкий разгон или остановка)
• Невозможность стабилизировать воздушные заслонки V1-V8
• Ложные аварии по перегреву бункеров (Т19/T20)

Логика АСУ:

• При Т1-Т6 < 450°C — полная остановка выгрузки
• При Т11-Т14 < 600°C — принудительное закрытие заслонок V1-V8
• При Т8 > 1300°С — закрытие V9 (защита футеровки вторичного термического окислителя)

Действие: Проверка целостности цепи термопары, замена датчика.

Симптомы:

• «Перекос» температур по каналам (Т11-Т14)
• Невозможность выйти в рабочий режим (Reg_Work)
• Падение или неконтролируемый рост температуры во вторичном термическом окислителе (Т8)

Логика АСУ: Срыв алгоритма «векторного регулирования». Система не может сбалансировать подачу воздуха.

Действие: Проверка питания приводов, очистка осей заслонок от нагара/дегтя.

Симптомы:

• Переход в режим Reg_Alarm_Stop без видимых механических причин
• Несоответствие команд контроллера реальному положению исполнительных механизмов

Действие: Анализ логов ошибок, проверка заземления (наводки на ПЛК), перезагрузка системы.

Обрыв ленты нории: Полная остановка подачи сырья. Срабатывание датчика нижнего уровня SR2, затем аварийного SR3.

Выход из строя привода нории / двигателя загрузочного шнека: Прекращение загрузки, падение уровня в бункере, цепная реакция — остановка выгрузки по логике АСУ.Действие: Замена ленты/двигателя, проверка натяжения, ревизия подшипниковых узлов.

Заклинивание выгрузного шнека (M-SC): Рост температуры Т20, сообщение Wind_007. Требуется ручной реверс (предусмотрено алгоритмом).

Выход из строя двигателя разгрузочного шнека: Накопление готового угля, риск возгорания в разгрузочном узле.

Выход из строя шаровых двигателей выгребных устройств: Нарушение равномерности схода угля, локальные «зависания» массы в камере, перекос температур Т1-Т6.

Выход из строя двигателя вентилятора выгрузного бункера: Резкий рост Т20, риск воспламенения угля при контакте с воздухом из-за отсутствия принудительного охлаждения.

Действие: Экстренная остановка выгрузки, механическая дефектовка, замена двигателей.

BIO-CARBON предназначена для работы 24 часа 7 дней в неделю, круглый год без остановок.

При максимальном уровне автоматизации установки, в одну смену для обслуживания от 1-й установки необходимо:
• 1 оператор (управление АСУ, контроль параметров)
• 1 подсобный рабочий (загрузка сырья, выгрузка готового угля)

Соответственно, для круглосуточной работы необходимо предусмотреть сменный график работы (обычно 4 смены по 2 человека = 8 человек на одну установку).

При использовании автоматических систем загрузки и фасовки количество персонала может быть сокращено.

Запуск BIO-CARBON происходит следующим образом:

1. Загрузка сырьевых каналов сырьем через загрузочный бункер
2. Розжиг стартовых газовых горелок (расход газа пропан-бутан 25-50 литров)
3. Постепенный нагрев камеры пиролиза по заданным графикам (предотвращение термоударов)
4. Выход на рабочий режим в течение 12-24 часов (в зависимости от модели)
5. После достижения рабочей температуры, горелки отключаются
6. Установка переходит на работу на собственном пиролизном газе

АСУ автоматически управляет всем процессом запуска, оператору требуется только активировать режим запуска и контролировать параметры.

BIO-CARBON спроектирована для непрерывной работы 365 дней в году без технологических остановок.

Плановое техническое обслуживание включает:
• Регулярный визуальный осмотр оборудования (ежедневно)
• Проверка состояния транспортеров и приводов (еженедельно)
• Очистка и смазка подвижных частей (ежемесячно)
• Проверка состояния футеровки (каждые 6 месяцев)

Остановка BIO-CARBON может потребоваться только для:
• Капитального ремонта (после 3-5 лет эксплуатации)
• Замены изношенных узлов (шиберы, вагонетки, выгрузные устройства)
• Восстановления футеровки

При правильной эксплуатации ремонтные работы не превышают 10% стоимости установки.

После выгрузки из камеры пиролиза готовый уголь проходит следующие стадии:

1. Выгрузка в бункер охлаждения:
    • Автоматическая выгрузка через выгрузные устройства
    • Температура угля в момент выгрузки: 450-600°C (в зависимости от заданного Cfix)

2. Охлаждение в бункере стабилизации:
    • Воздушное охлаждение через стенку бункера
    • Принудительная вентиляция
    • Охлаждение до температуры, исключающей возгорание при контакте с воздухом

3. Выгрузка шнековым транспортером:
    • Автоматическая выгрузка по сигналу датчиков уровня
    • Уголь выгружается в металлические ящики или тележки

4. Дополнительные процессы (опционально):
    • Стабилизация и охлаждение в вибротранспортере
    • Отделение мелкой фракции (угольной пыли) с системой аспирации
    • Фасовка в тару для поставки потребителям (ручная, полуавтомат, автомат)

EBC (European Biochar Certificate) – это международный стандарт сертификации биочара, устанавливающий строгие требования к экологичности производства и качеству продукции.

BIO-CARBON спроектирована с учетом ВСЕХ ключевых инженерных требований стандарта EBC к пиролизным установкам, касающихся обращения с пиролизными газами и контроля режимов.

BIO-CARBON реализует следующие принципы контролируемого обезвреживания в соответствии с требованиями EBC:

Принцип обращения с пиролизными газами

В BIO-CARBON пиролизные газы НЕ выбрасываются в атмосферу без обработки. Все парогазы направляются в зону высокотемпературного двухступенчатого обезвреживания. В результате формируется теплоноситель для дальнейшего использования в процессах пиролиза и сушки.

Вторичный термический окислитель

Установка включает выделенную зону вторичного термического окисления, конструктивно расположенную после системы газообразования и первичного окислителя (камеры пиролиза).

Температурный режим и управление

Фактическая рабочая температура обезвреживания паро-газзобразных продуктов пиролиза достигает до 1340°C (900-1340°C). Температурный режим регулируется автоматической системой управления (АСУ). Контроль осуществляется по нескольким термопарам (Т7, Т8). При температурах более 1250°C происходит полное разложение всех органических соединений.

Время пребывания газов

Время пребывания обеспечивается совокупностью факторов: объемом камеры, геометрией каналов и ограничением скорости потока. Параметр рассчитывается на этапе проектирования под производительность и конфигурацию проекта.

Футеровка и теплоизоляция

Футеровка выполнена из огнеупорных материалов (огнеупорный бетон/кирпич ША-5) с температурной стойкостью ≥ 1550°C. Теплоизоляция – керамическая вата толщиной 100-250 мм.

Газовый тракт и теплопотери

Газовый тракт выполнен коротким и изолированным для минимизации теплопотерь; предусмотрен подогрев тепловыми каналами камеры пиролиза.

Измерения и мониторинг

Предусмотрены точки контроля температур: до зоны вторичного термического окисления (Т7), после зоны вторичного термического окисления (Т8), а также в зоне пиролиза и нагрева сырья. Дополнительно возможна установка датчиков тяги (разряжения), CO/O₂ и интеграция в систему мониторинга АСУ.

Пылеулавливание и частицы

В текущей конфигурации циклон не предусмотрен; нейтрализация мелких частиц углерода реализуется в вторичном окислителе при температуре > 1300°C, где реализован принцип “горячего циклона”.

Контроль выбросов и адаптация под национальные нормы

Возможна установка точек измерения в дымоходе и портов отбора проб. Система может быть адаптирована под национальные требования.

При эксплуатации установок карбонизации BIO-CARBON вредные выбросы в атмосферу ОТСУТСТВУЮТ. Экологичность обеспечивается путем окисления воздухом паро-газовых продуктов пиролиза в установке для поддержания процесса карбонизации и вторичного горячего окисления их остатков в вихревом термическом окислителе при температуре 900-1340°C.

В дымовых газах содержатся только:
• Углекислый газ (CO₂)
• Водяной пар (H₂O)

Это подтверждается протоколом выбросов, который можно запросить у производителя.

Оборудование получило экологическое разрешение на эксплуатацию в странах Европы, Азии, Африки, Южной и Северной Америки.

АСУ BIO-CARBON (версия 2026) – это специализированная программно-аппаратная система для автоматизации установок непрерывного сухого пиролиза. Система обеспечивает полный контроль термического разложения биомассы, гарантируя стабильный выход древесного угля с заданными характеристиками.

Современная автоматизированная система управления превращает сложный процесс пиролиза в стабильное и предсказуемое производство, минимизируя влияние человеческого фактора.

Ключевые возможности АСУ BIO-CARBON:

 Автоматический контроль качества: Система непрерывно отслеживает температуру в каждой зоне установки. Интеллектуальные алгоритмы регулируют скорость выгрузки продукта таким образом, чтобы на выходе всегда получался уголь с заданным содержанием нелетучего углерода (Cfix).

 Энергоэффективность и экологичность: АСУ управляет подачей воздуха окислителя в камеры первичного окисления (топливные каналы) камеры пиролиза и во вторичный термический окислитель, обеспечивая ход процесса пиролиза и полное обезвреживание пиролизных паро-газов. Это позволяет установке работать в режиме полной энергетической автономности и гарантирует отсутствие вредных выбросов в атмосферу.

Равномерный прогрев: Благодаря точному распределению тепловых потоков в камере пиролиза, система исключает недогрев отдельных участков сырьевых каналов. Это обеспечивает однородность каждой партии готового продукта.

Безопасность 24/7: Многоуровневая система защиты мгновенно реагирует на любые отклонения. В случае превышения критических температур или сбоев в подаче сырья, АСУ автоматически переводит установку в безопасный режим, предотвращая аварийные ситуации.

 Интуитивный интерфейс: Оператор видит полную картину происходящего на наглядной мнемосхеме. Система сама подсказывает необходимые действия на этапах запуска или плановой остановки, ведет подробный журнал событий и графики всех технологических параметров.

Ключевой функционал системы включает:

• Автоматический пуск и остановка: Безопасный вывод установки на рабочий режим по заданным графикам нагрева (исключение термоударов).
• Интеллектуальный мониторинг: Непрерывный контроль температурных полей и состояния исполнительных механизмов.
• Система раннего предупреждения: Визуальная и звуковая сигнализация при выходе параметров за технологические границы.
• HMI-интерфейс: Интуитивно понятные мнемосхемы, отображающие динамику процесса сухого пиролиза в реальном времени.
• Глубокое архивирование: Хранение истории всех температурных показателей и действий персонала.
• Управление режимами работы: Режим запуска, рабочий режим, плановая остановка, аварийная остановка, тестовые режимы.
• Контроль уровня заполнения: Автоматический контроль уровня сырья в загрузочном бункере и угля в бункере охлаждения.
• Управление исполнительными механизмами: Автоматическое управление горелками розжига, заслонками воздушных каналов, выгрузными устройствами.

АСУ включает многоуровневые блокировки и системы безопасности:

 Автоматическое приведение системы в безопасное состояние при критических сбоях:

• Потеря пламени в горелочных устройствах
• Остановка тяги (сбой дымососа/вентилятора)
•  Выход из строя критических элементов самой АСУ
• Превышение критических температур
• Сбои в подаче сырья

Разграничение прав доступа:

• Доступ к изменению технологических уставок только для авторизованного персонала
•  Защита от случайных изменений критических параметров

Отказоустойчивость:

• Использование промышленных компонентов
• Рассчитаны на работу в условиях высоких температур
• Дублирование критических датчиков

Система предупреждений:

• Технологические сообщения
• Аварийные сообщения
• Звуковая сигнализация

АСУ осуществляет прецизионный температурный контроль по множеству точек:

• Т1-Т6: Температура готового угля в нижней части сырьевых каналов (контроль момента выгрузки)
• Т7: Температура перед вторичным термическим окислителем
• Т8: Температура в вторичном термическом окислителе
  (контроль полноты обезвреживания 900-1300°C)
• Т9-Т10: Температура в газовом коллекторе (контроль влажности парогаза)
• Т11-Т14: Температура в тепловых каналах камеры пиролиза
•  Т19: Температура в загрузочном бункере (контроль прорыва пиролизных газов)
• Т20: Температура в бункере охлаждения (контроль охлаждения готового угля)

 Важно: Контроль температуры газов после вторичного термического окислителя (Т8) обеспечивает предотвращение вредных выбросов в атмосферу. При температурах 900-1300°C происходит полное разложение всех органических соединений.

Процесс карбонизации в BIO-CARBON проходит в несколько стадий по мере движения сырья сверху вниз по сырьевым каналам:

Важно: Смена режимов происходит по мере продвижения сырья по высоте канала за счет времени пребывания в нем. Температурный режим выгрузки готового угля устанавливается оператором в зависимости от исходных параметров сырья и требований к содержанию нелетучего углерода в древесном угле.

BIO-CARBON использует принцип косвенного нагрева, который обеспечивает:
1. Сырье движется вниз по сырьевым каналам под действием силы гравитации
2. С двух сторон сырьевые каналы обогреваются тепловыми каналами
3. Пиролизные газы, выделяющиеся из сырья при карбонизации, окисляются воздухом в тепловых каналах
4. Тепло передается сырью через стенку канала (косвенный нагрев)
5. Теплоноситель движется вверх по тепловым каналам, противоточно движению сырья

6. После прохождения пиролизной камеры остаточные пиролизные газы в составе теплоносителя направляются в высокотемпературный вихревой горячий циклон, где интенсивное турбулентное смешение со вторичным воздухом и достаточное время пребывания газов обеспечивают полное окисление и нейтрализацию вредных соединений перед выбросом в атмосферу. 

Этот принцип обеспечивает:
  • Равномерный прогрев сырья
  • Точный контроль температурных зон
  • Высокое качество готового продукта
  • Отсутствие контакта сырья с продуктами окисления

Качество готового угля (содержание нелетучего углерода Cfix) регулируется двумя основными параметрами:

1. Температура выгрузки (показания термопары Т1):
    • Чем выше температура выгрузки, тем выше содержание Cfix
    • Чем ниже температура выгрузки, тем ниже содержание Cfix, но выше производительность

2. Время пребывания сырья в камере пиролиза:
    • Регулируется скоростью выгрузки
    • Управляется автоматически через АСУ

Система АСУ автоматически регулирует эти параметры для получения заданного качества угля.

ВАЖНОЕ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Не рекомендуется устанавливать температуру выгрузки (Т1) более 580°C, так как это может привести к смещению тепловых зон вверх и появлению пиролизного газа (смолы) в загрузочном бункере.

Пиролизные паро-газы в BIO-CARBON проходят следующий путь:

1. Газы выделяются из сырья в процессе карбонизации (пиролиза)
2. Отводятся из сырьевых каналов через газоотводные отверстия (температура около 220-260°C)
3. Поступают в газовый коллектор
4. Подаются в тепловые каналы камеры пиролиза через специальные отверстия
5. Смешиваются с атмосферным воздухом, подаваемым через регулируемые воздушные каналы
6. Нейтрализуются в тепловых каналах при контакте с горячей стенкой
7. Отработанные газы после отдачи тепла сырью поступают в вторичный термический окислитель.
8. В вторичном термическом окислителе происходит полное обезвреживание при температуре более 1300°C
9. Чистые дымовые газы (температура ~1000°C) используются для дополнительных тепловых процессов

Результат: НУЛЕВЫЕ вредные выбросы в атмосферу, только CO₂ и водяной пар.

BIO-CARBON может перерабатывать широкий спектр растительного сырья. Условно сырье делится на два типа:

 А. Сырье, НЕ требующее предварительного уплотнения:

• Древесина: Энергетическая древесина, бамбук, отходы деревообработки, ветки, древесная щепа (5-40 мм)
• Скорлупа орехов: Кокос, грецкий орех, лесной орех, миндаль, пальмовые ядра, фисташки, аргана и др.
• Плодовые косточки/ядра: Оливки, финика, персика и др.
• Пеллета и мелкие брикеты: Готовые гранулированные материалы

Б. Сырье, требующее предварительного уплотнения (пеллетирование или брикетирование):

• Багасса (жом сахарного тростника)
• EFB — отход производства пальмового масла
• Древесные опилки
• Аграрные отходы
• Слоновая трава и т.д.

Основные требования к сырью:

• Влажность: < 15% (оптимально 10-12%). Предельная влажность — 20%. При влажности более 15% требуется предварительная сушка.
• Фракция: 5-40 мм. Если размеры сырья более 35-40 мм, требуется предварительное дробление.
• Сыпучесть: Сырье должно быть сыпучим для обеспечения равномерного движения по каналам.

Зольность: Чем ниже содержание золы в сырье, тем выше качество готового угля. Рекомендуется использовать загрузочный шнек для сепарации мусора и снижения зольности.

Согласно International Energy Agency, биомасса определяется как биоразлагаемый материал биологического происхождения, полученный из растений, животных и микроорганизмов.
Структура биомассы важна для понимания процесса пиролиза. По химическому составу биомасса подразделяется на:

• Лигноцеллюлозная биомасса (Lignocellulosic biomass): Содержит целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин. Это основной мировой класс промышленной биомассы. Включает древесину, солому, кору. Типичная зольность: 0.3-3% (для древесины), 2-20% (для сельхозотходов).
• Крахмалистая биомасса (Starchy biomass): Содержит богатые крахмалом фракции.
• Масличная биомасса (Oily biomass): Содержит масла и липиды.
• Белковая биомасса (Protein-rich biomass): Содержит белки и азотсодержащие соединения.

Важно: Для BIO-CARBON наиболее подходит лигноцеллюлозная биомасса, которая обеспечивает высокий выход качественного древесного угля.

Да, в зависимости от характеристик сырья может потребоваться следующая подготовка:

• Дробление: Если размеры сырья более 35-40 мм.
• Сепарация: При необходимости минимизации содержания золы и наличия мусора в сырье.
• Сушка: При влажности > 15%. Сушка может проходить с использованием избыточного тепла от установки в шахтной или вращающейся сушильной установке.
• Пеллетирование/брикетирование: Для сырья типа опилок, багассы, EFB и других аграрных отходов.

Производительность BIO-CARBON зависит от следующих ключевых факторов:

1.       Модель установки: BIO-CARBON-2: 60-100 т/мес; BIO-CARBON-3: 80-140 т/мес

2.       Содержание нелетучего углерода (Cfix) в конечном продукте: Чем ниже требуемое содержание Cfix, тем выше производительность. Например, для модели BIO-CARBON:
  — При Cfix 80-85%: до 120-140 т/мес
  — При Cfix 90-95%: до 80 т/мес

3.       Насыпная плотность сырья: Зависит от плотности материала и его фракции. С повышением насыпной плотности увеличивается производительность установки.

4.       Влажность сырья: Должна быть менее 15% (предельная влажность 20%). С понижением влажности производительность увеличивается, с повышением – уменьшается. Оптимальная влажность: 10-12%.

Выход древесного угля составляет примерно 27-40% от массы абсолютно сухого сырья, в зависимости от конечной температуры процесса и требуемого содержания нелетучего углерода.

Таблица зависимости выхода угля от температуры:

Формула расчета выхода угля:

 % выхода угля = (вес сырья – влажность сырья) × % выхода угля

 Пример расчета:
Для скорлупы грецкого ореха с содержанием влаги 15% (абсолютная влажность) выход древесного угля с содержанием Cfix ~93% составит:

Шаг 1 — Расчет по абсолютно сухой массе сырья:

Шаг 2 — Примените коэффициент выхода угля (28,5% от массы абсолютно сухого сырья): 

 Примечание: Коэффициент выхода угля 28,5% соответствует температуре пиролиза ≈600°C, что обеспечивает Cfix ≈91,8–93% согласно таблице выхода GreenPower. Влажность угля при выгрузке = 0%, так как температура выгрузки превышает 100°C.

Таблица выхода угля

Потребление электроэнергии:

• BIO-CARBON-2: 8 кВт/час
• BIO-CARBON-3: 13,6 кВт/час

 Расход топлива для процесса:

Фактически топливом является само сырье. Дополнительное топливо (дрова или газ пропан-бутан) используется ТОЛЬКО для запуска установки в течение 12-24 часов (в зависимости от модели).

При старте необходимо 25-50 литров газа пропан-бутан. После выхода на рабочий режим установка работает на пиролизном газе, выделяемом в результате реакции.

Производство избыточного тепла:

От 300 до 1000 кВт/час, в зависимости от сырья и производительности утановки. Избыточное тепло выходит в виде чистых дымовых газов (без вредных выбросов) с температурой около 1000°C.

Это тепло может использоваться для:
  • Сушки сырья
  • Сушки угольного брикета
  • Обогрева помещений
  • Получения технологического пара
  • Активации древесного угля
  • Других тепловых процессов

Ответ: BIO-CARBON состоит из следующих основных элементов:

1.       Ленточный/шнековый транспортер: Для механизированной загрузки сырья в накопительный бункер. Комплектуется датчиками уровня сырья.

2.       Накопительный бункер: Служит для резерва сырья и дозированной подачи.

3.       Загрузочный шнек: Работает в автоматическом режиме, обеспечивает отделение мусора от сырья для снижения зольности.

4.       Нория (ковшовый вертикальный транспортер): Обеспечивает загрузку сырья из накопительного бункера в загрузочный бункер установки.

5.       Загрузочный бункер установки: Оборудован датчиками уровня сырья, контрольно-ревизионным люком и паро-отводной трубой. Служит для первичного прогрева сырья.

6.       Камера карбонизации (камера пиролиза): Центральный элемент установки. Сырье движется вниз по сырьевым каналам, обогреваемым с двух сторон тепловыми каналами. По мере движения сырья вниз, оно превращается в древесный уголь.

7.       Выгрузной бункер с системой воздушного охлаждения: Служит для охлаждения готового угля. Оснащен датчиками уровня и системой воздушного охлаждения через стенку.

8.       Шнековый транспортер выгрузки: Обеспечивает автоматическую выгрузку остывшего древесного угля из бункера охлаждения.

9.       Выгрузные устройства камеры пиролиза: Обеспечивают автоматическую выгрузку готового угля в бункер охлаждения в зависимости от температуры.

BIO-CARBON (БИО-Карбон) – это вертикальная установка с подвижным слоем, непрерывной сухой карбонизацией биомассы. Запатентованная технология и полная автоматизация, установка является промышленным активом, который производит:

• Древесный уголь высокого качества с содержанием нелетучего углерода (Cfix) от 82% до 95%
• Bio-char для сельскохозяйственного применения
• Промышленный уголь для металлургии, производства активированного угля, полупроводников и кремния
• Высокопотенциальную тепловую энергию как побочный продукт

Установка работает в режиме 24/7 без технологических остановок и обеспечивает экологически чистое производство благодаря полной нейтрализации пиролизных паро-газов.

Ответ:

 Основные преимущества BIO-CARBON включают:

• Экологичность: Выбросы в атмосферу составляют только пары воды и CO₂. Пиролизные газы полностью нейтрализуются при температуре более 1300°C, что исключает вредные выбросы. По сравнению с традиционными методами, которые производят 4 тонны вредных выбросов на 1 тонну угля.
• 100% автоматизация: Минимальное участие персонала (1 оператор + 1 подсобный рабочий на смену). Автоматический контроль всех параметров через АСУ 2026г.
• Непрерывность производства: Работа 365 дней в году, 24 часа в сутки, 7 дней в неделю без технологических остановок.
• Стабильное качество продукции: Автоматическая система управления обеспечивает постоянные характеристики готового угля.
• Энергоэффективность: Установка работает на собственном пиролизном газе, дополнительное топливо требуется только при запуске (25-50 литров газа пропан-бутан). Производит избыточное тепло 300-1000 кВт/час.
• Низкое энергопотребление: BC-2: 8 кВт/ч; BC-3: 13.6 кВт/ч
• Компактность: Небольшие габариты при высокой производительности.
•  Высокая надежность: 100% огнеупорные материалы, срок эксплуатации 5-10 лет.

Ответ: Существует две основные модели установок, отличающиеся производительностью и габаритами:

*Примечание: производительность указана для содержания нелетучего углерода (Cfix) 92% при зольности ≤3%. 

Ответ: Установки GreenPower официально эксплуатируются более чем в 39 странах мира, включая страны Европы, Азии, Африки, Южной и Северной Америки. Оборудование получило экологическое разрешение на эксплуатацию во всех этих регионах.

• Предприятия лесозаготовки и деревообработки (с собственным сырьем или отходами).
• Производители топливной древесины и энергетических культур (эвкалипт, бамбук, энергетическая верба и др.).
• С/х предприятия, сады и переработчики агро биомассы (при условии подготовки сырья и применимости к камерной карбонизации).
•  Компании, у которых образуется растительная биомасса/углеродсодержащее сырьё (в т.ч. часть кусковых отходов).
• Инвесторы/операторы проектов BIOCHAR (карбоновые проекты, улучшение почв, ESG), где требуется стабильное качество и прослеживаемость параметров процесса.

• BBQ/HoReCa и розничный рынок.
•  Металлургия
• Производство кремния
• Производство активированного угля
• BIOCHAR как улучшитель почв/эко-удобрение (в зависимости от стандартов применения).
• Прочие отрасли, где требуется углеродный материал (сорбенты, фильтрация и др. — по ТЗ заказчика).

ЕККО-2 — камерная установка карбонизации (медленного пиролиза) полунепрерывного типа с двумя технологическими камерами. Процесс построен на контролируемом подводе тепла и полной нейтрализации пиролизных газов. Тепловая энергия, получаемая при нейтрализации пиролизных газов, используется для сушки сырья и ведения пиролиза, что снижает потребность в дополнительном топливе после выхода в стабильный режим.

Основное назначение пиролизной установки ЕККО-2 с неподвижным слоем — это производство крупнокускового угля (lump charcoal) c минимальным содержанием мелкой фракции.

A. Процессы за пределами установки пиролиза:

1. Измельчение сырья: резка и колка, иногда дробление и рубка, то есть измельчение до допустимой фракции, что способствует термическим процессам и процессу загрузки сырья в вагонетки;
2. Загрузка сырья в вагонетки;
3. Предварительная сушка сырья: принудительная сушка за счет избыточного тепла от процесса в установке ЕККО-2;
4. Подача вагонетки в камеру, извлечение вагонетки с горячим углем из камеры;
5.  Охлаждение угля без доступа кислорода в вагонетках;
6.  Выгрузка угля из вагонетки, при необходимости, стабилизация угля и упаковка.

B. Процессы в установке пиролиза:

• До-сушка и начальная стадия пиролиза (100–250°C): удаление влаги и первичных продуктов пиролиза;
•  Карбонизация (250–450°C).
•  Прокалка (примерно 450–550°C) — по требованию к содержанию фиксированного углерода при необходимости Cfix>83%.

*Переходы между режимами происходят по алгоритмам АСУ и/или по решению оператора;

Режим предварительной сушки: контроль максимально-допустимой температуры сушки сырья, исключает начало пиролизной реакции в сырье;Типовые режимы камер пиролиза: «СУШКА», «ПИРОЛИЗ НАЧАЛО»,  «ПИРОЛИЗ ОКОНЧАНИЕ», «УГОЛЬ ГОТОВ», «ПЕРЕЗАГРУЗКА».

BIO-CARBON (БИО-Карбон) – это вертикальная установка с подвижным слоем, непрерывной сухой карбонизацией биомассы. Запатентованная технология и полная автоматизация, установка является промышленным активом, который производит:

• Древесный уголь высокого качества с содержанием нелетучего углерода (Cfix) от 82% до 95%
• Bio-char для сельскохозяйственного применения
• Промышленный уголь для металлургии, производства активированного угля, полупроводников и кремния
• Высокопотенциальную тепловую энергию как побочный продукт

Установка работает в режиме 24/7 без технологических остановок и обеспечивает экологически чистое производство благодаря полной нейтрализации пиролизных паро-газов.

Ответ:

 Основные преимущества BIO-CARBON включают:

• Экологичность: Выбросы в атмосферу составляют только пары воды и CO₂. Пиролизные газы полностью нейтрализуются при температуре более 1300°C, что исключает вредные выбросы. По сравнению с традиционными методами, которые производят 4 тонны вредных выбросов на 1 тонну угля.
• 100% автоматизация: Минимальное участие персонала (1 оператор + 1 подсобный рабочий на смену). Автоматический контроль всех параметров через АСУ 2026г.
• Непрерывность производства: Работа 365 дней в году, 24 часа в сутки, 7 дней в неделю без технологических остановок.
• Стабильное качество продукции: Автоматическая система управления обеспечивает постоянные характеристики готового угля.
• Энергоэффективность: Установка работает на собственном пиролизном газе, дополнительное топливо требуется только при запуске (25-50 литров газа пропан-бутан). Производит избыточное тепло 300-1000 кВт/час.
• Низкое энергопотребление: BC-2: 8 кВт/ч; BC-3: 13.6 кВт/ч
• Компактность: Небольшие габариты при высокой производительности.
•  Высокая надежность: 100% огнеупорные материалы, срок эксплуатации 5-10 лет.

Ответ: Существует две основные модели установок, отличающиеся производительностью и габаритами:

*Примечание: производительность указана для содержания нелетучего углерода (Cfix) 92% при зольности ≤3%. 

Ответ: Установки GreenPower официально эксплуатируются более чем в 39 странах мира, включая страны Европы, Азии, Африки, Южной и Северной Америки. Оборудование получило экологическое разрешение на эксплуатацию во всех этих регионах.

Производительность BIO-CARBON зависит от следующих ключевых факторов:

1.       Модель установки: BIO-CARBON-2: 60-100 т/мес; BIO-CARBON-3: 80-140 т/мес

2.       Содержание нелетучего углерода (Cfix) в конечном продукте: Чем ниже требуемое содержание Cfix, тем выше производительность. Например, для модели BIO-CARBON:
  — При Cfix 80-85%: до 120-140 т/мес
  — При Cfix 90-95%: до 80 т/мес

3.       Насыпная плотность сырья: Зависит от плотности материала и его фракции. С повышением насыпной плотности увеличивается производительность установки.

4.       Влажность сырья: Должна быть менее 15% (предельная влажность 20%). С понижением влажности производительность увеличивается, с повышением – уменьшается. Оптимальная влажность: 10-12%.

Конструкция сушильной установки определяется выбором сырья для сушки. 

• Камерные сушки для сушки древесины (дров) и угольного брикета. 
• Барабанная  сушилка для мелкого сырья — опилки, щепа и прочее. 
• Шахтная сушка может использоваться для щепы и древесины.

Камерная сушка может использоваться для: 

• сушка древесины, для процесса карбонизации в углевыжигательных печах типа ЕККО. Предварительная сушка древесины существенно сокращает длительность процесса карбонизации в углевыжигательной печи, а так же способствует повышению качества древесного угля. Что в целом увеличивает производительность печей. Оптимальная температура сушки <200C. Длительность процесса сушки соответствует длительности процесса карбонизации в печи.
• сушка древесины, для каминов. Способствует улучшению горения и хранения древесины. Обычно влажность доводится до 15-20%. Оптимальная температура сушки <150C
• Сушка угольного брикета для BBQ или для кальяна. В комплекте линии брикетирования. Оптимальная температура сушки <100C
• Отопление производственных или бытовых помещений. Возможно получение, как горячей воды, та и горячего воздуха.

• отдельное топочное устройство или газовая (жидкотопливная) горелка, например при использовании установки  для сушки каминных дров
• Избыточное тепло от карбонизационной печи ЕККО, с системой предварительной сушки в этом случае используется для увеличения производительности печи, для предварительной сушки древесины.
• Избыточное тепло от карбонизационной БИО-ПЕЧИ с системой отбора избыточного тепла от печи для сушки угольного брикета для BBQ или кальна. Так же возможно для отопления производственных или бытовых помещений.

Барабанная сушка. Максимальный эффект сушильной установки обеспечивается подводом одинакового количества тепловой энергии к каждому отдельному куску сырьевого материала. Данный процесс максимально-обеспечивается конструкцией барабанной сушки, где сырье находится в псевдо взвешенном состоянии. Однако использование барабанной сушки фактически не возможно для древесины, ввиду крупных кусков сырья.

Камерная сушка. В камерных сушилках данный эффект обеспечивается в эффективном перемешивании тепла в камере, ну а так же за счет использовании рециркуляции — многократном использовании тепла для камеры, то есть тепло гоняется по-кругу, влага переодически выбрасывается из камеры.

Сушильные установки применяются для: 

• подготовки сырья к процессу карбонизации, что существенно снижает время производственного цикла и повышает качественные характеристики угля.    
• производства сухих дров для использования в каминах
• подготовки сырья к процессу брикетирования